打破思维 勇敢创新——公司铸管球化铁水镁粒降耗取得新成果

球化处理工作是熔炼生产过程中至关重要的环节，其关乎生产的管子是否合格。近日，铸管部以立足实际，深入贯彻精益理念，深挖“降本增效”潜力，持续展开精益改善工作，充分把理念运用到实际工作中，主动寻求优化提案改善。

关口前移，主动作为。熔炼工序对喷镁装置进行工装改造，对球化包加高，提高球化包的高径比，球化平车、喷镁枪等进行改造，加镁球化铁水正常化使用。通过球化处理过程控制球化剂加入量，调整球化铁水残镁含量达到目标值，跟踪渣层、金相、性能是否满足工艺要求。

工序协调，试验跟踪。进行球化铁水降低残Mg实验，积累数据，进一步降低消耗。铸管专人跟踪出铁温度，针对球化后Mg的成分，记录离心机出铁温度、球化时间、喷镁量和喷镁时间；对离心机扇形包逐包取光谱样，记录浇注时间、浇注温度，对浇注的管子标记“Mg”，并通知到退火炉进行取样；通知金相室对金相样进行快速分析。通过大量试验，找出影响残镁消耗因素的规律，细化工艺标准，实现了保质、降本。

狠抓管理，降本增效。通过设备改造、各工序之间上下衔接、试验跟踪等，进一步细化管控过程。水冷一期球化系统改造后预计每年节省镁粒成本120万元；水冷二期通过试验下调残镁参数，预计每年节省镁粒成本将近80多万元。目前铸管部仍在进一步开展一期水冷残镁的攻关工作。（文/王静、谷艳梅 图/王静）